1、材质粒度不符，硬度不符。措施:严格按配料单计算配料，复核是关键程序；

2、夹杂。混料前与混料过程当中，随进清理工装器具。配料前，先检查各种原材料有无杂质；

3、混料不均。按工艺要求混料时间混料。随时更换磨损太大的混料机部件。粉状树脂料要按工艺规定的筛网号和次数过筛；

4、组织不均，硬度不均不平衡。调整好混合料的干湿度，使其有良好的成型性。按工艺要求进行摊料和刮料操作。按工艺要求先用垫铁，保持压力机的精度; 投料时摊料刮料不均 ，混料偏湿，或料结团，投料不均 ，模具磨损，漏料严重，需更换模具；

5、成型坯体裂纹。

6、两端面不平行。保持压力机压制台的精度，按工艺规定操作；

7、表面不平。工装设备维护在要求的精度范围内；

8、成型硬度不符。压制首件必检，每批抽检坯件不少于30%，常检查称量单重，常观察压力有无变化；

9、桥楞不平。冷却需均匀；制件表面“翘曲”没有平整的平面称为桥楞。这是由于冷却不均而使制件收缩不一致或者装炉的垫板不平所造成的。多出自薄片砂轮和细粒度薄制品。薄片砂轮在冷却速度太快时极易产生桥楞废品；

10、起泡。按产品规范的硬化曲线进行控制温度硬化，对配混料工序进行严格的质量控制;成型温度过高或过低，需要调整温度。固化温度过高，固化炉温度失控。结合剂配错; 超硬磨具局部表面凸起变形或整个表面膨胀，并呈树脂光泽，有的出现龟状裂纹。
        
11、变形和倒塌。按工艺规定进行装炉，控温操作。填充料之间的配比要严格控制与调整，填充料之间存在着相互作用。切割片叠装时压力不足会变形。
        
12、红心。硬化炉排风系统需要畅通，按产品规范的硬化曲线硬化操作，正确控制，液体树脂料的坯件，选用多孔垫板或陶瓷垫板; 超硬磨具中心出现发红现象，造成砂轮硬度不均易破裂。
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13、硬化硬度不符和回转破裂。按硬化曲线正确控温操作，粉状树脂料坯件硬化必需要加盖或埋砂，在装，卸搬运过程中，避免坯件受震。超硬磨具在进行检验回转时破裂，这是由于结合强度低或磨具有裂纹造成的。

 14、使用过程中切割片脱网。树脂粉树脂液与网片的质量应合格，工艺配方应合理，基本不存在上述问题。有的断裂处磨粒粗、组织松、缺失结合剂，网格布稍加拉扯就会脱离，这些缺陷的产生都与制造工艺不当有关联。

15、成品硬度和强度不符。
        
16、层厚超差。本条适于金刚石树脂砂轮，选用垫铁尺寸不当 。基体厚度超差 。补压时间太迟，应在10 min左右补压；

17、掉边和掉角在成型后直至硬化后都应小心操作，保证制件边棱完好，避免机械损伤。掉边、掉角多属于装炉、运输中取放不小心所造成。对操作不熟练的工人应加强培训，提高技能。树脂磨具坯体湿强度较低应采取翻板法转移或取放，不能直接用手搬动坯体。